Un alléluia pour les alimentations à découpage

Qu'est-ce qui réunit le langage musical de Jean Sébastien Bach avec le bourdonnement léger du courant électrique ? Dans cet exemple pratique, il n'est cette fois pas question de machines et d'installations, mais du roi des instruments.
Pendant les fêtes de Noël, ils sont à nouveau en fête et remplissent les nefs d'églises et le coeur avec un son festif : ce sont les près de 50 000 orgues d'église d'Allemagne. Ils sont fabriqués, entretenus et restaurés par environ 400 ateliers de fabrication d'orgues, parmi lesquels l'entreprise de Siegfried Schmid à Knottenried près de Immenstadt im Allgäu. Chaque année, les cinq employés travaillent sur un à deux orgues, selon la taille et le modèle. Cela inclut notamment des exemplaires impressionnants par leur taille avec jusqu'à 60 registres et environ deux à deux ans et demi de temps de fabrication.

Un registre d'orgue, de quoi s'agit-il de nouveau ? On peut en voir les tirettes, les bascules ou les touches avec des marquages comme des flûtes solistes, des cornets, des trompettes ou des basses chorales. L'organiste peut ainsi activer ou désactiver une rangée définie de sifflets de la même tonalité. Pour un son particulièrement puissant et vrombissant, "tous les tirants sont tirés". C'est ce qui donne cette expression. La nature et l'ensemble des registres donnent la disposition individuelle de l'orgue, qui est déterminée par le constructeur en accord avec le client.

Les orgues actuels sont toujours très similaires à ceux de l'époque de Jean Sébastien Bach.
Le virtuose du baroque atteignait dans ses compositions un son somptueux et unique, et a exploré de nouvelles pistes harmoniques, difficilement jouables avec les orgues à tuyaux de l'époque. Il s'est alors impliqué personnellement dans le développement en termes de précision et de mécanique. Depuis, l'orgue est considéré comme le roi des instruments. Aujourd'hui encore, dans la fabrication des orgues, la qualité de reproduction du langage musical de Bach est la référence absolue. Par la suite, les matériaux ont peu évolué dans la fabrication d'orgues : il y a toujours beaucoup de bois, d'alliages d'étain et de plombs pour les sifflets, de cuir et de feutre. Cependant, depuis les années 1920, les souffleries, les aimants, les vannes et quelques autres éléments sont également contrôlés électriquement ou par des systèmes électropneumatiques.

Ainsi, pour les grands orgues modernes, de grandes glissières (rubans) doivent être déplacées électriquement, et ce de façon hermétique. On utilise donc des aimants d'une puissance adaptée, qui nécessitent des intensités de courant importantes : environ 2 A par aimant, ce qui représente 100 A et plus pour 50 registres. Un grand orgue nécessite donc parfois 160 A. De manière conventionnelle, des redresseurs de dimensions correspondantes ont été utilisés pendant longtemps. Toujours avec des problématiques de production de chaleur gênante, d'ondulation résiduelle et de sensibilité. En cas de défaut du redresseur, le puissant orgue n'émet plus aucun son de lui même.

Désormais, les alimentations à découpage sont devenues la norme, et offrent les avantages d'un achat plus économique et d'un choix plus vaste sur le marché. Et en cas de panne d'un appareil, l'orgue reste toujours jouable au moins en partie. Le fabricant d'orgues Schmid utilise des alimentations à découpage de LÜTZE. Un collègue de Vorarlberg, le plus grand fabricant d'Europe centrale, a fait l'éloge de sa technique fiable.

Un exemple de cela est l'orgue de l'église Pfarrkirche St. Stephan à Mindelheim dans la région de l'Unterallgäu. Cinq alimentations de puissance de LÜTZE (cadence primaire, monophasée, 480 W) pour le contrôle fiable de nombreux composants mécaniques coopérants hautement complexes veillent à cela. Schmid a rénové l'instrument aux près de 150 ans d'histoire dans une large mesure, autant que possible en préservant les registres d'origine (sifflets d'orgue). L'objectif était de créer un instrument moderne, contemporain et avant tout fiable avec des commandes de sonorités mécaniques et des commandes de couplage et de registres électriques. Pour cela, la statique de la galerie, notamment en termes d'harmonies mécaniques, devait être prise en compte. L'ensemble de l'installation technique, de l'alimentation en air, des sommiers et des mécanismes ont par ailleurs été reconstruits et montés. Cela inclut également un nouveau buffet d'orgues avec l'agencement architectural de la façade de l'orgue avec le boîtier, qui entoure l'ensemble du mécanisme de tuyaux. Le poste de travail de l'organiste a également été retravaillé : la table de jeu, ici avec les trois éléments manuels et pédales. Un orgue nécessite un grand travail de menuiserie, mais le fabricant d'orgues doit aussi maîtriser la métallurgie et l'électronique, tout comme le travail du cuir et du feutre.

Un intermède dissonant a accompagné brièvement la construction de l'orgue à 36 registres pour une église de la ville portugaise de Maia près de Porto. Pour un début réussi, les composants de l'orgue ont été transportés jusqu'au Portugal sur deux semi-remorques. Suivi de l'assemblage pendant plusieurs mois. Une semaine avant l'inauguration, un problème technique impossible à cerner a fait son apparition. Allait-il falloir annuler la bénédiction et le concert d'inauguration ? Une alimentation à découpage supplémentaire a été nécessaire pour faire sonner l'orgue. Chez LÜTZE, tout a été fait pour livrer une alimentation à découpage 960 W triphasée en deux jours au Portugal - un grand opéra avec du drame, mais la bénédiction festive avec le concert d'inauguration a été sauvée.